□新畿辅-保定晚报记者 刘向真

实习生 钮涵烨

走进保定市力达塑业有限公司的管材生产车间，机器轰鸣声此起彼伏，一根根崭新的PE波纹管在生产线上缓缓成型。身着蓝色工装的刘向向正俯身查看管材的壁厚参数。从2007年的一线操作工，到后来的管材生产部副部长，再到2024年度“保定工匠”，19年光阴里，刘向向始终扎根生产一线，用技术创新破解生产瓶颈，以传帮带凝聚团队力量，在塑料管材生产领域书写着属于工匠的实干篇章。

技术创新，是刘向向工作的关键词。2017年，针对PE管材车间地暖线和巨远双出生产线φ32以下管材稳定性不足的问题，他牵头推进水密封真空箱改造。“改造前，管材成型合格率不稳定，产量也上不去。”刘向向回忆，那段时间他带着团队反复调试，最终通过真空箱的结构优化，让每条生产线产量提升30%，能耗反而降低20%，实现了产能与效益的双赢。

2019年5月，公司下达拓展高端管材产品线的任务，刘向向接下了φ200、φ300、φ400口径波纹管生产模块设计改造的重任。“当时原模块生产的波纹管，环刚度很难稳定达到SN8级标准，根本进不了市政工程的门槛。”他坦言“压力不小”。为了找准问题症结，刘向向迅速组建起一支由车间技术骨干、操作工代表和设备部设计师组成的专项小组，敲定“调研-设计-试制-优化”的闭环方案。他们跑遍市场买回不同厂家的样品，拆解、测量、做对比实验，最终将优化方向锁定在模块型腔结构、波峰尺寸和温控系统精度三个核心环节。

改造过程并非一帆风顺。φ200口径模块改造后出现成型不规整、波峰角度偏差的问题，恰逢订单催得紧。“那天晚上我们连夜在车间开研讨会，一边联系加工方调整方案，一边守着设备反复调参数、加冷却工位，熬了个通宵才把问题解决。”刘向向的话语里，满是攻坚克难的韧劲。

不仅如此，他们还协调设备部更换高精度温控传感器，将温度波动控制在±5℃内。经过近两个月的打磨调试，2019年7月，改造后的模块投入实验生产。连续3批次、每批次20根样品送检第三方机构，结果显示，三种规格波纹管的环刚度、抗冲击性等关键指标均稳定达到SN8级国家标准。这次改造，不仅填补了公司在高端大口径PE波纹管生产领域的空白，更助力企业成功切入市政排水、排污高端市场。

此后，刘向向的技术创新脚步从未停歇。2021年9月，他带领团队将PE管材生产线真空泵改造为变频控制，每年为公司节省电费约7.2万元；2022年，重新设计三条PVC管材生产线工艺，让每条线产能提升10%；2023年，提出烤箱改造、扩口机塞体分体式改造、加装震动筛等多项方案，逐一解决生产痛点，降低生产成本。

在人才培养上，刘向向始终践行“传帮带”的责任。2021年板材车间订单告急，他组织员工跨线支援，3个月累计派出371人次，协助生产板材221.67吨；2022年，他安排员工到力合车间学习克拉管生产技术，短短两个月培养出4名主机手、2名吊管工、4名修管工，实现独立包线生产。日常工作中，刘向向定期组织内部技术培训，把自己16年的操作经验、工艺优化技巧倾囊相授。他鼓励员工大胆创新，对提出有效改进建议的员工给予奖励。在他的带动下，车间创新氛围日益浓厚。

在车间管理方面，刘向向同样不含糊。他带头推动生产管理系统落地，通过实时监控和数据分析优化生产计划，避免资源浪费。2023年，牵头推进7S管理在车间全面实施，对设备布局、物料摆放、环境卫生进行彻底整治。如今的生产车间，设备排列整齐，物料分类清晰，员工的工作效率和质量显著提升。

“未来的工作中，我将继续秉持工匠精神，不断地提升技术水平与管理能力，带领车间团队，为力达塑业的发展做出更大的贡献。”刘向向说。

(本版图片均由受访者供图）